コンセプト
既存施設が抱える問題の真の原因を発見し、本質的・抜本的な解決策を提案する
例えば「糠切れが悪いため、各所の吸引を強くした」など問題それ自体を解消する対策を実施すると、一時的に問題を解決できたとしても「浸漬割れ粒が発生し、品質クレームになる」など根本的な解決につながらないことがあります。
私たちは、実際に問題が発生している現場を見て、設備を使用しているオペレーター様の話を伺い、真の原因を発見することで、お客様に本質的・抜本的な解決策を提案します。
お困りごと解決例
工程別・目的別に、絞り込みできます。
全一覧
荷受
玄米の張込時間を短縮したい。
張込ホッパの飲み込み待ち時間（手待ち時間）を減らすため搬送機を更新しました。これにより、搬送能力が向上し、待ち時間を減らすことができました。
荷受
玄米張込時にほこりが舞って喉が痛い。
張込時に舞う埃を吸引できるように、張込ホッパの前方に集塵箇所を追加しました。これにより、作業者の喉が痛くなるということが無くなりました。
荷受
HACCPに対応するため、荷受エリア（汚染区）と他のエリアをゾーニングしたい。
張込ホッパ（汚染区）から他のエリアへの搬送距離が長くなるため、横搬送装置やエア搬送装置を導入しました。
荷受
後工程に異物選別機・金属検出機はあるが、機械保全のため、張込の段階でも異物（主に金属）を除去したい。
張込ホッパ周辺に強力なマグネットを設置して、簡易的な金属検出機能を持たせました。これにより、原料の品質向上と後工程の機械保全に繋がっています。
荷受
地上式・ピット式の張込ホッパで、外部からの異物混入を防ぎたい。
張込ホッパに着脱容易な蓋を追加しました。これにより、非稼働時の異物混入を防いでいます。
荷受
ピット式の張込ホッパで、外部からの異物（特に石など）混入を防ぎたい。
ピット式張込ホッパの投入部分に衝立を追加しました。これにより、床面からの異物混入を防いでいます。
荷受
ピット式の張込ホッパで、外部からの異物（特に石など）混入を防ぎたい。
ピット式張込から地上式ホッパに入れ替えました。これにより、床面からの異物混入を防いでいます。
荷受
ピット式の張込ホッパで、外部からの異物（特に石など）混入を防ぎたい。
投入部分に網を設けました。これにより、袋の破片やカッターなど大きな異物の混入を防いでいます。
荷受
張込作業にフォークリフトを充てる余裕が無いため、フレコンでの張込ができない。
フレコンを持ち上げられるように天井クレーンを導入しました。これにより、フレコンからの張込が可能になりました。
荷受
張込ホッパが小さいため、フレコンで張込できない。
張込しやすくするために、フレコン受けホッパを追加しました。これにより、フレコンからの張込が可能になりました。
荷受
張込作業とあわせて混米をしていたが、均一に混ざらないことがありクレームにつながった。
張込ホッパの後工程に、原料を均一に混ぜることができる混米機を導入しました。これにより、ブレンド原料の品質向上に繋がりました。
荷受
張込作業とあわせて混米をしていたが、投入量を把握しながら張込しなければならないため、手間と時間がかかる。
複数の玄米タンクの下に、タンクから排出する比率を簡単に調節できるブレンドシステムを導入しました。これにより、混米作業の手間と時間を大幅に減らすことができました。
荷受
張込ホッパのピット入口に蓋があるため、ピット内の状況の確認ができず、米漏れに気づかない可能性がある。
ピット入口の蓋を無くすことでピット内の状況を確認できるようにすると同時に、転落防止に安全柵を設けました。これにより、ピット内の異常に気付きやすくなりました。
荷受
取扱製品に有機栽培米のアイテムが増えたので、コンタミを予防したい。
もともと複数の精米機を所有していたため、コンタミ予防および異なる原料を同時に処理できるように有機栽培米専用の張込ラインを追加しました。張込ホッパから石抜機・昇降機を経て既存精米機に接続するラインです。
張込ホッパはフレコン張込にも対応できるように補助ホッパも準備しています。
玄米精選
設置スペース・投資金額に制約があるが、原料の中に夾雑物が多いので、簡易的な粗選機が欲しい。
石抜機の上部に、プレクリーナーと流下選別機を導入しました。これにより、省スペース・低コストで後工程に混入する夾雑物を減らすことができました。
玄米精選
精米機に異物（金属）が混入し、部品が破損することがある。
精米機の前工程にマグネットを設置しました。これにより、精米機への異物（金属）混入を減らすことができました。
玄米精選
石抜機や昇降機、玄米タンクから玄米埃が漏れてしまい、機器や床が汚れてしまう。また、虫が発生することがある。
各部に集塵箇所を設置して埃を吸引するようにしました。これにより、玄米埃の飛散を大幅に減らし、虫の発生の抑制にも繋がりました。
玄米タンク
玄米タンクの高さが非常に高いため、内部の掃除ができず、タンク内の原料の流れが悪くなってしまう。
玄米タンク内部にはしごを設置しました。これにより、タンク内部を簡単に掃除できるようになりました。
精米・精選
精米後の昇降機上部に糠が付着しやすく、高所のため掃除にも手間がかかり困っている。
昇降機上部に集塵箇所を設置して糠を吸引するようにしました。これにより、昇降機上部の掃除頻度を減らすことができました。
精米・精選
工場内に昇降機が多いため、掃除に時間と手間がかかる。
（工場内に高さがあったので）多層階にすることで昇降機の本数を減らしました。これにより、昇降機の掃除にかかる時間と手間を減らすことができました。
精米・精選
古い精米機のため馬力効率が悪い(1馬力あたり1俵精米できない）。
新しいXPシリーズ・NXシリーズ精米機に更新しました。これにより、馬力効率が向上し、より少ない消費電力で精米できるようになりました。
精米・精選
使用している精米機の歩留まりが悪い。
タテ形構造のXPシリーズ・NXシリーズ精米機に更新しました。これにより、精米歩留まりが向上し、利益増につながりました。
精米・精選
精米後の穀温が高い。
お米にやさしいタテ形構造のXPシリーズ・NXシリーズ精米機に更新しました。これにより、穀温の上昇が改善され、食味が向上しました。
精米・精選
精米機の部品交換時期が分からず、機器が異常停止するまで気づかないことがある。
お知らせ機能のあるXPシリーズ・NXシリーズ精米機に更新しました。これにより、消耗部品の交換時期を見落とすことが無くなりました。
精米・精選
中米（規格外米）を精米したいが、現在の精米機では歩留まりが悪く、仕上がりも良くない。
研削精米とタテ形摩擦精米で、お米に余分な負荷をかけずに精米できるXPシリーズ・NXシリーズ精米機に更新しました。これにより、中米の精米時も高歩留まり、かつ、仕上がりが良くなりました。
精米・精選
ロータリーシフタを使用しているが、導入当初より砕粒の除去率が悪くなり困っている、
掃除が困難なロータリーシフタのため、掃除不足で砕粒の除去率が悪くなっていました。掃除が簡単なシフタSFシリーズに入れ替えることで、高い砕粒除去率を維持できています。
精米・精選省人化
旧型精米機を使用しているが、毎日の掃除が大変で困っている。
分解しやすく掃除がしやすいXPシリーズ・NXシリーズ精米機に更新しました。これにより、毎日の掃除にかかる時間が大幅に削減されました。
精米・精選安全性
ロータリーシフタは囲いが無いため、危険を感じることがある。
囲いのある（箱型の）シフタSFシリーズに更新しました。これにより、オペレーターが安心して作業できるようになりました。
白米タンク・製品タンク
白米タンク内部の糠不着がひどく、虫が発生してしまうことがある。
糠が付着しにくいステンレス製の白米タンクに更新しました。これにより、白米タンク内の糠付着を大幅に減らしました。
白米タンク・製品タンク
白米タンク内に残粒が発生しやすくて困っている。
白米タンクにノッカーを取り付けました。これにより、残粒を減らすことができました。
出荷省人化
袋詰めされた製品を積み上げる作業が大変。
袋詰めされた製品を自動でパレット積みするパレタイズロボットを導入しました。これにより、出荷担当者の省力化・省人化につながりました。
出荷衛生面
パッカーと出荷場が同一フロアのため、ゾーニングしたい。
のれん式カーテンを設置しました。これにより、低コストでパッカーと出荷場がゾーニングできました。
集塵・集糠
集糠装置がサイクロンのため、サイクロン付近に糠がたまり掃除が大変。虫が発生することもあり困っている。
フィルターを通すことで機外にクリーンな空気を排出できるバグフィルターを設置しました。これにより、周囲が糠で汚れることもなく、掃除の頻度も大幅に削減されました。
集塵・集糠
集塵ダクトを分解しないと、ダクト内部が点検できない。
集塵ダクトの一部に後付け点検口を追加しました。これにより、ダクトを分解せずに内部を点検できるようになりました。
集塵・集糠
作業効率を上げるため、糠のフレコン取り作業の頻度を減らしたい。
糠を大量に貯留できる糠タンクを導入しました。これにより、糠取り作業の頻度を減らすことができました。
集塵・集糠
作業効率を上げるため、糠のフレコン取り作業の頻度を減らしたい。
スクリュー設置によりフレコン袋取箇所を増やしました。これにより、糠取り作業の頻度を減らすことができました。
集塵・集糠
作業効率を上げるため、糠の紙袋取り作業の頻度を減らしたい。
糠をフレコン取りできるようにしました。これにより、糠取り作業の頻度を減らすことができました。
集塵・集糠
糠タンクが満量になっても気付かず、製品に糠が混入してしまった。
糠タンクに満量センサを設置しました。これにより、離れた場所からでも光や音で「満量であること」がわかるようになりました。
集塵・集糠安全性
集塵ダクトが高所にあるため点検が難しい。
集塵ダクトの点検ステージを設置しました。これにより、高所でも安全に集塵ダクトの内部を点検できるようになりました。
省人化
工場全体のオペレーター人数を減らしたい（効率を上げたい）。
生産工程の自動化を図るFAシステムを導入しました。これにより、オペレーターの業務量が減り、省力化・省人化につながりました。
省人化
各部から発生する不良米の搬出に時間と手間がかかる。
出荷しやすい場所にタンクを設け、不良米をエア搬送できるようにしました。これにより、不良米を一括して搬出することが可能になりました。
全工程
糠が付く箇所のシュートを毎日掃除したいが、シュートの分解に工具が必要で手間がかかる。
シュートを固定する接続バンドをワンタッチバンドに変更しました。これにより、工具レスでシュートを外せるようになりました、
全工程
シュート内部の米の流れを確認したい。
シュートの途中にアクリルスポート（検視スポート）を追加しました。これにより、シュート内部の米の流れを確認できるようになりました。
全工程
昇降機が詰まった際、機器が異常停止するまでの間に前工程も詰まってしまう。
昇降機に回転検知センサを追加しました。これにより、昇降機で詰まり（昇降機が回っていない状態）を検知した段階で、前工程の機器を自動停止することが可能になりました。
全工程
寒い季節になると各部が結露しやすく、糠が付着して困っている。
昇降機やタンク上部など結露しやすい場所に集塵箇所を設け、新たに集塵設備を設置しました。これにより、結露によるカビ発生や糠付着を減らすことができました。
全工程
精米ライン全体に糠付着が多く困っている。
昇降機やタンク上部など結露しやすい場所に集塵箇所を設け、新たに集塵設備を設置しました。これにより、結露によるカビ発生や糠付着を減らすことができました。
全工程
精米ライン全体に糠付着が多く困っている。
シュート配管を鋼板製からステンレス製に交換しました。これにより、付着する糠を減らすことができました。
全工程
シュート配管内に残粒が発生してしまう。
シュート経路を変更して、シュート配管の角度を急にしました。これにより、シュート配管内部の残粒が無くなりました。
全工程
オペレーターが目視で流調制御しているが、作業ミスが発生する可能性があるので、米詰まりなどのトラブルを防止したい。
荷受ホッパやタンク下などに自動シャッタを取り付け、各部にセンサを設けました。これにより、後工程の流れの状況に左右されず、安心して作業できるようになりました。
全工程
不良米を受ける箱（袋）が満量になったことに気付かずに溢れさせてしまうことがある。
不良米を受ける箱に満量センサを設置しました。これにより、離れた場所からでも光や音で「満量であること」がわかるようになりました。
全工程
シュート配管を分解しないと内部の点検ができなくて困っている。
シュート配管の一部に点検口を付加しました。これにより、シュート配管を分解せずに内部を点検できるようになりました。
全工程
機械が問題無く稼働しているか、離れた場所で確認したい。
工場内各部に監視カメラを設置しました。これにより、離れた場所で機械の稼働状況を確認できるようになりました。
全工程
機械が問題無く稼働しているか、離れた場所で確認したい。
異常発生時にメールを発信できる機能を追加しました。これにより、機器の異常発生時にメール送信することが可能になりました。
安全性
手すりがないため、高所作業が危険で困っている。
高所作業する場所に手すりを設置しました。これにより、安全に作業することが可能になりました。
安全性
フレコン張込の際、フレコンの下にもぐって紐をほどくのが危険で困っている。
フレコン張込用にフレコン載せ台を設置しました。これにより、安全にフレコンの下にもぐることができるようになりました。
安全性
フォークリフトで計量後のフレコンを取出す際に、周辺機器に接触してしまうことがある。
フォークリフトで取出す場所に輪止めを取り付けました。これにより、フォークリフトの操作ミスで周辺に接触することが無くなりました。
安全性
糠ダクト内部に糠が付着し、外す際に非常に重くて危険で困っている。
上部への吊りフック（滑車）を取り付けました。これにより、糠ダクトを外す際に落下させてしまう危険が無くなりました。
安全性
昇降機に米が詰まって、米をかき出している時に、バケットベルトが急に逆転する危険がある。
昇降機に逆転防止装置を取り付けました。これにより、バケットベルトが逆転することがなくなったため、安全に作業できるようになりました。
衛生面
設備を長く使用していなかったため、虫が大量に湧いてしまった。
設備全体のメンテナンスと燻蒸を実施しました。これにより、安心して精米することが可能になりました。
衛生面
工場内の鳥類・鼠類の害を予防したい。
工場入口に防鳥ネットやスピードシャッタを設置しました。これにより、工場内への鳥類・鼠類の害を減らすことができました。
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