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既存ライスセンターの改善
既存ライスセンターの改善
コンセプト
日々挑戦を続けるお客様のパートナーとして
未来を見据えたライスセンターの改善策を提案する
私たちが新設ライスセンターの設計を行う際、お客様のお考えを伺い規模拡大等も視野に入れ余裕を持った設計を行います。
しかしながら、農業従事者の減少、異常気象による作物への影響、農業政策の変化など、担い手の皆様を取り巻く環境は常に変化しています。そのため、想定していた以上に規模拡大が進むこともあれば、想定していなかった経営多角化に新しく取り組むということもあるでしょう。
これにより、「荷受作業にかかる時間を減らしたい」「調製ラインの能力を向上させたい」「コンタミ防止のため掃除をもっと簡単にしたい」など、新しい課題が出てくることもあると思います。また、潜在的な課題はあるものの、それに気づいていないということもあるかもしれません。
私たちは、農業を取り巻く環境の変化に対応するため、日々挑戦を続けるお客様のパートナーでありライスセンターのプロとして、ライスセンターが抱える問題・課題を発見し、本質的・抜本的な解決策を提案します。
山本製作所の強み
初回のご相談からライスセンター完成まで、
設計・施工経験豊富な営業担当が一貫して対応
お客様の想いを汲み取り漏らすことがないように。
お伝えいただいた想いを正確に設計に反映できるように。
山本製作所では、営業のスペシャリストであるだけではなく、設計や施工についても豊富な知識と経験を持った営業担当がライスセンターのプロとして初回のご相談から完成まで対応します。
自社製品にこだわらず、豊富なラインナップの中から
お客様に最適な製品を組み合わせた構成のご提案
機器の選定にあたっては、処理能力はもちろんのこと、占有面積やランニングコストなど様々な検討事項があります。
私たちは、自社製品・協力メーカー製品と併せて豊富な製品ラインナップを取り揃え、どのようなお客様に対しても最適な提案ができるような体制を築いています。
既存ライスセンター改善事例
全一覧 46 件
課題
乾燥機や調製機器のエラーが発生しても気づかず、前工程の機器を詰まらせてしまうことがある。
解決
乾燥機や調製機器のエラーに気づきやすくするために、視認しやすい場所にパトライトを設置しました。これにより、エラーに気づかず機器を詰まらせてしまうことが減少しました。
課題
ベルトコンベヤから籾摺機に搬送しているが、流量が合わずベルトコンベヤから籾がオーバーフローしてしまうことがある。
解決
自動で流量を調整できるように、ベルトコンベヤ出口にレベルセンサを取り付けました。これにより、籾摺機での処理が追い付かない時でもベルトコンベヤが停止し、籾がオーバーフローすることが無くなりました。
課題
仕上がった製品を再調製するため、調製ラインの途中から張り込みたいが張り込む箇所が無くて困っている。
解決
籾摺後の機器に直接張り込めるように、ホッパと昇降機を追加しました。
課題
コンプレッサで掃除をする際、長いホースの取り回しに苦労している。
解決
長いホースを運ばなくて済むように、施設内にエア配管とホースを接続できるカプラを複数設けました。これにより、各部の清掃作業が楽になりました。
課題
送風機を掃除する際、スパイラルダクトの取り外しが面倒で困っている。
解決
送風機を簡単に掃除できるように、スパイラルダクトに丸ダクト用点検窓・アジャスタ（もしくはキャンバスダクト）を取り付けました。
課題
穀物コンテナから荷受ホッパに張り込む際に、ほこりが舞って困っている。
解決
張込時に舞うほこりを吸引できるように、荷受設備に除塵フードと集塵ファンを取り付けました。これにより、クリーンな作業場で荷受けすることができるようになりました。
課題
付属のビニール製排湿ダクトでは、使用状況や天候により出し入れの手間がかかり困っている。
解決
排湿ダクトを固定式のスパイラルダクトに変更することで、ダクトの出し入れをする手間や、ダクトの穴開き・折れが無くなりました。
課題
不良品が多い際、色彩選別機がエア不足で停止してしまうことがある。
解決
不良品が多い時でもエア不足にならないように、コンプレッサにエアタンクを追加しました。
課題
昇降機掃除口が低い位置にあるため、残粒掃除がやりづらくて困っている。
解決
昇降機架台を設けることで掃除口の位置が高くなり、掃除を容易に行うことができるようになりました。
課題
色彩選別後の製品の状態を手に取って確認したい。
解決
色彩選別後の昇降機受口に点検窓を追加しました。これにより、選別後の製品を手に取って確認できるようになりました。
課題
搬送シュート内での大豆の割れが多くて困っている。
解決
大豆にかかる衝撃を減らせるように、搬送シュートにクッション管を追加しました。これにより、大豆の割れを減らすことができました。
課題
放冷タンク出口シャッタにゴミが詰まり、籾がブリッジしてしまうことがある。
解決
放冷タンク出口シャッタ上部にエア噴出口を追加しました。これによりタンク内でブリッジが起きた時でも、簡単に解消できるようになりました。
課題
籾の放冷タンクを設置したいが、放冷タンクに張り込むためには軒高以上の昇降機が必要であるため、タンクを設置できなくて困っている。
解決
軒高の制限に対応するため、昇降機・タンク一体型のCTタンクを設置しました。機体下部から張り込み、機体上部から排出されるので、乾燥機同等の高さで設置ができました。
関連製品
課題
施設内機器の結露やほこりが多く困っている。
解決
吸気と排気のバランスを取るために、施設内にガラリを追加しました。これにより、施設内の結露やほこりが少なくなりました。
課題
荷受時にほこりが舞って困っている。
解決
張込時に舞うほこりを吸引できるように、荷受設備に除塵フードと集塵ファンを取り付けました。これにより、クリーンな作業場で荷受けすることができるようになりました。
課題
計量後、袋詰めされた玄米をパレット積みするのが大変で困っている。
解決
パレット積み作業の負荷を軽減するため、わずかな力でパレット積みができるようにアシストするカンタンハンドを設置しました。これにより、老若男女問わず作業できるようになりました。
課題
籾摺作業が終わらないと乾燥機から籾を排出できないため、次の荷受けができず困ることがある。
解決
荷受けに余力を持たせるために、乾燥機と籾摺機の間に放冷タンクを設置しました。これにより、籾摺作業が終わらなくても、次の荷受けができるようになりました。
関連製品
課題
複数の乾燥機と集塵室を設置しているが、稼働していない乾燥機からほこりが逆流して困っている。
解決
稼働していない乾燥機から風が逆流しないように、各乾燥機の排湿ダクトに挿込式風力自然ダンパーを追加しました。これにより、ほこりが逆流することが無くなりました。
課題
搬送シュート内の穀物の流れを確認したい。
解決
搬送シュートの一部にアクリル管を取り付けました。これにより、シュート内の穀物が確実に搬送されていることを確認できるようになりました。
課題
乾燥機からの排出量が多く、後工程でオーバーフローすることがあり困っている。
解決
排出シュートに傾斜スライドシャッタを追加することで、後工程に合わせて流量を調整することができるようにしました。
課題
夾雑物や異物が多いため、乾燥効率が悪くなったり、機器が故障してしまうことがある。
解決
乾燥前に夾雑物や異物を取り除けるように、荷受後に粗選機を追加しました。これにより、乾燥機張込量の充填率が向上するとともに、異物による機器の故障が無くなりました。
関連製品
課題
スローワで排出する際、発生するほこりが多く困っている。
解決
スローワでの排出を止め、新たに昇降機を設置しました。これにより、排出時のほこり発生を抑えることができました。
課題
乾燥機からの排出にスクリュー（ヨココン）を使っているが、残粒掃除に手間がかかる。
解決
スクリュー（ヨココン）に替えてベルトコンベヤを設置しました。これにより、残粒が発生しなくなりました。
課題
複数の乾燥機から調製ラインに排出する際、排出パイプの差し替えなど手間がかかって困っている。
解決
複数の乾燥機から手間をかけずに後工程の調製ラインに排出できるように、チェーンコンベヤを導入しました。
課題
規模拡大に合わせて、調製ラインの処理能力を向上させたい。
解決
調製ラインの処理能力を向上させるために、乾燥後の調製ラインを2系統にしました。これにより、調製ラインがボトルネックになることが無くなりました。
課題
調製機器を追加したいがスペースが無くて困っている。
解決
限られたスペースに調製機器を設置できるように、機械上部に架台を設け、その上に調製機器をレイアウトしました。
課題
製品タンクの満量に気づかず、手前の昇降機を詰まらせてしまうことがある。
解決
製品タンクが満量になった時、籾摺機を自動で停止できるようにレベルセンサを追加しました。
課題
色彩選別機のガラス面へのほこり付着が多く困っている。
解決
搬送によって発生する糠やほこりを減らすため、搬送シュートや機器入口に排塵機を追加しました。これにより、色彩選別機の選別効率が上がりました。
課題
乾燥機の台数が増えたため、灯油の補充に手間がかかって困っている。
解決
灯油補充の手間を削減するため、屋外ホームタンクを設置して、ホームタンクから各乾燥機に灯油を供給できるようにしました。これにより、灯油の補充は屋外ホームタンク一ヶ所で済むようになりました。
課題
大豆選別機をシーズンオフに格納したいが、固定式のため困っている。
解決
大豆選別機を移動できるように、移動式の架台を追加しました。これにより、シーズンオフは倉庫に格納できるようになりました。
課題
各機器の電源コードが床面にあるため、作業や掃除の邪魔になり困っている。
解決
作業や掃除の邪魔にならないように、電源コードを壁面や支柱に沿って配線するようにしました。
課題
近隣に住宅があるため、屋外へのほこりの発生を減らしたい。
解決
屋外へのほこりの発生を減らすため、集塵室や集塵機の設置など、施設の集塵機能を増強しました。これにより、安心して乾燥調製作業ができるようになりました。
関連製品
課題
乾燥調製エリアで発生するほこりや異物が、精米時に混入するおそれがある。
解決
乾燥調製エリアのほこりや異物が混入しないように、乾燥調製エリアと精米エリアをゾーニングしました。
課題
乾燥機下部の掃除がしにくくて困っている。
解決
乾燥機下箱に乾燥機固定座を設置することで、乾燥機下部の空間を広くしました。これにより、掃除がしやすくなりました。
課題
乾燥機ごとにトラックを近づけて張り込みしていたが、手間と時間もかかるし、狭い作業場で運転もしづらく困っている。
解決
1ヶ所から張込ができるように、荷受ホッパとフローコンベヤ（チェーンコンベヤ）を設置しました。これにより張込作業が大幅に楽になりました。
課題
調製ラインの一部の機器の起動を忘れてしまい、穀物を詰まらせてしまうことがある。
解決
機器の起動漏れを無くすために、1ヶ所で全ての機器をON/OFFできる操作盤を追加しました。これにより、ヒューマンエラーが起きる可能性を減らすことができました。
課題
適期に刈り取りを進めたいが、既存の施設では乾燥機に張込できる量に制限がある。
解決
乾燥しながら生籾を連続投入できる、累積撹拌乾燥貯留装置スタアデポを導入しました。これにより、乾燥機に張込できる量を気にせずに、刈り取りに集中できるようになりました。
関連製品
課題
乾燥機からフレコンやフレコンコンテナに排出する際、排出パイプを人が支えなくても良いようにしたい。
解決
排出パイプを保持しなくて済むように、乾燥機の昇降機に排出パイプを固定できるように保持金具を取り付けました。これにより、排出時に排出パイプを保持する必要が無くなりました。
課題
張込フローコンベヤの手動シャッタが開いているのに気づかず作業を開始してしまったため、意図しない乾燥機に張り込んでしまった。
解決
手動シャッタ開閉忘れのヒューマンエラーを無くすため、手動シャッタが開いている時はパトライトが点灯するようにしました。これにより、手動シャッタの開閉状況が一目でわかるようになりました。
課題
張込フローコンベヤのオーバーフローを減らしたい。
解決
オーバーフローした穀物を荷受に戻せるように、リターンカップ付のフローコンベヤに更新しました。これにより、オーバーフローが起こった時でも穀物を自動でラインに戻すことができるようになりました。
課題
荷受設備に粗選機を追加したいがスペースが無くて困っている。
解決
既存の荷受設備の上部に架台を設置し、そこに粗選機を追加しました。これにより、床面スペースを使わずに粗選機を設置することができました。
課題
乾燥機の前面から張り込みたいが、オプションの昇降機張込ホッパを設置すると、場所を取るし掃除がしにくくなる。
解決
床面を使わなくて済むように、昇降機入口にシュートパイプで直接張込できるようにしました。これにより、乾燥機前面がスッキリして掃除もしやすくなりました。
課題
荷受ホッパへの張込時にフレコンを速く空にしたいので、荷受ホッパの容量を増やしたい。
解決
フレコン内の穀物を一度に受け入れられるように、荷受ホッパに増枠を追加しました。
課題
ライスセンター内の騒音で、乾燥機の満量アラームに気づけないことがある。
解決
満量であることが一目でわかるように、乾燥機にパトライトを追加しました。これにより、騒音があっても乾燥機の満量に気づきやすくなりました。
課題
乾燥機が満量になったことに気づかず、フローコンベヤから穀物が大量にオーバーフローしてしまった。
解決
乾燥機が満量になった時、それ以上穀物が張込できないようにするために、荷受昇降機入口のシャッタを自動で閉じる機能を追加しました。これにより、荷受時に乾燥機の張込量を注視しなくてよくなりました。
課題
施設内を清潔に保ちたいので、荷受け作業を屋外から行いたい。
解決
ダンプトラックから直接張込ができるように、屋外に荷受ホッパと昇降機を新たに追加しました。これにより、ライスセンター内部の汚れる頻度が少なくなりました。
