改善事例紹介

解決

乾燥機や調製機器のエラーに気づきやすくするために、視認しやすい場所にパトライトを設置しました。これにより、エラーに気づかず機器を詰まらせてしまうことが減少しました。

解決

自動で流量を調整できるように、ベルトコンベヤ出口にレベルセンサを取り付けました。これにより、籾摺機での処理が追い付かない時でもベルトコンベヤが停止し、籾がオーバーフローすることが無くなりました。

解決

籾摺後の機器に直接張り込めるように、ホッパと昇降機を追加しました。

解決

長いホースを運ばなくて済むように、施設内にエア配管とホースを接続できるカプラを複数設けました。これにより、各部の清掃作業が楽になりました。

解決

送風機を簡単に掃除できるように、スパイラルダクトに丸ダクト用点検窓・アジャスタ（もしくはキャンバスダクト）を取り付けました。

解決

張込時に舞うほこりを吸引できるように、荷受設備に除塵フードと集塵ファンを取り付けました。これにより、クリーンな作業場で荷受けすることができるようになりました。

解決

排湿ダクトを固定式のスパイラルダクトに変更することで、ダクトの出し入れをする手間や、ダクトの穴開き・折れが無くなりました。

解決

不良品が多い時でもエア不足にならないように、コンプレッサにエアタンクを追加しました。

解決

昇降機架台を設けることで掃除口の位置が高くなり、掃除を容易に行うことができるようになりました。

解決

色彩選別後の昇降機受口に点検窓を追加しました。これにより、選別後の製品を手に取って確認できるようになりました。

解決

大豆にかかる衝撃を減らせるように、搬送シュートにクッション管を追加しました。これにより、大豆の割れを減らすことができました。

解決

放冷タンク出口シャッタ上部にエア噴出口を追加しました。これによりタンク内でブリッジが起きた時でも、簡単に解消できるようになりました。

解決

軒高の制限に対応するため、昇降機・タンク一体型のCTタンクを設置しました。機体下部から張り込み、機体上部から排出されるので、乾燥機同等の高さで設置ができました。

解決

吸気と排気のバランスを取るために、施設内にガラリを追加しました。これにより、施設内の結露やほこりが少なくなりました。

解決

張込時に舞うほこりを吸引できるように、荷受設備に除塵フードと集塵ファンを取り付けました。これにより、クリーンな作業場で荷受けすることができるようになりました。

解決

パレット積み作業の負荷を軽減するため、わずかな力でパレット積みができるようにアシストするカンタンハンドを設置しました。これにより、老若男女問わず作業できるようになりました。

解決

荷受けに余力を持たせるために、乾燥機と籾摺機の間に放冷タンクを設置しました。これにより、籾摺作業が終わらなくても、次の荷受けができるようになりました。

解決

稼働していない乾燥機から風が逆流しないように、各乾燥機の排湿ダクトに挿込式風力自然ダンパーを追加しました。これにより、ほこりが逆流することが無くなりました。

解決

搬送シュートの一部にアクリル管を取り付けました。これにより、シュート内の穀物が確実に搬送されていることを確認できるようになりました。

解決

排出シュートに傾斜スライドシャッタを追加することで、後工程に合わせて流量を調整することができるようにしました。

解決

乾燥前に夾雑物や異物を取り除けるように、荷受後に粗選機を追加しました。これにより、乾燥機張込量の充填率が向上するとともに、異物による機器の故障が無くなりました。

解決

スローワでの排出を止め、新たに昇降機を設置しました。これにより、排出時のほこり発生を抑えることができました。

解決

スクリュー（ヨココン）に替えてベルトコンベヤを設置しました。これにより、残粒が発生しなくなりました。

解決

複数の乾燥機から手間をかけずに後工程の調製ラインに排出できるように、チェーンコンベヤを導入しました。

解決

調製ラインの処理能力を向上させるために、乾燥後の調製ラインを2系統にしました。これにより、調製ラインがボトルネックになることが無くなりました。

解決

限られたスペースに調製機器を設置できるように、機械上部に架台を設け、その上に調製機器をレイアウトしました。

解決

製品タンクが満量になった時、籾摺機を自動で停止できるようにレベルセンサを追加しました。

解決

搬送によって発生する糠やほこりを減らすため、搬送シュートや機器入口に排塵機を追加しました。これにより、色彩選別機の選別効率が上がりました。

解決

灯油補充の手間を削減するため、屋外ホームタンクを設置して、ホームタンクから各乾燥機に灯油を供給できるようにしました。これにより、灯油の補充は屋外ホームタンク一ヶ所で済むようになりました。

解決

大豆選別機を移動できるように、移動式の架台を追加しました。これにより、シーズンオフは倉庫に格納できるようになりました。

解決

作業や掃除の邪魔にならないように、電源コードを壁面や支柱に沿って配線するようにしました。

解決

屋外へのほこりの発生を減らすため、集塵室や集塵機の設置など、施設の集塵機能を増強しました。これにより、安心して乾燥調製作業ができるようになりました。

解決

乾燥調製エリアのほこりや異物が混入しないように、乾燥調製エリアと精米エリアをゾーニングしました。

解決

乾燥機下箱に乾燥機固定座を設置することで、乾燥機下部の空間を広くしました。これにより、掃除がしやすくなりました。

解決

1ヶ所から張込ができるように、荷受ホッパとフローコンベヤ（チェーンコンベヤ）を設置しました。これにより張込作業が大幅に楽になりました。

解決

機器の起動漏れを無くすために、1ヶ所で全ての機器をON/OFFできる操作盤を追加しました。これにより、ヒューマンエラーが起きる可能性を減らすことができました。

解決

乾燥しながら生籾を連続投入できる、累積撹拌乾燥貯留装置スタアデポを導入しました。これにより、乾燥機に張込できる量を気にせずに、刈り取りに集中できるようになりました。

解決

排出パイプを保持しなくて済むように、乾燥機の昇降機に排出パイプを固定できるように保持金具を取り付けました。これにより、排出時に排出パイプを保持する必要が無くなりました。

解決

手動シャッタ開閉忘れのヒューマンエラーを無くすため、手動シャッタが開いている時はパトライトが点灯するようにしました。これにより、手動シャッタの開閉状況が一目でわかるようになりました。

解決

オーバーフローした穀物を荷受に戻せるように、リターンカップ付のフローコンベヤに更新しました。これにより、オーバーフローが起こった時でも穀物を自動でラインに戻すことができるようになりました。

解決

既存の荷受設備の上部に架台を設置し、そこに粗選機を追加しました。これにより、床面スペースを使わずに粗選機を設置することができました。

解決

床面を使わなくて済むように、昇降機入口にシュートパイプで直接張込できるようにしました。これにより、乾燥機前面がスッキリして掃除もしやすくなりました。

解決

フレコン内の穀物を一度に受け入れられるように、荷受ホッパに増枠を追加しました。

解決

満量であることが一目でわかるように、乾燥機にパトライトを追加しました。これにより、騒音があっても乾燥機の満量に気づきやすくなりました。

解決

乾燥機が満量になった時、それ以上穀物が張込できないようにするために、荷受昇降機入口のシャッタを自動で閉じる機能を追加しました。これにより、荷受時に乾燥機の張込量を注視しなくてよくなりました。

解決

ダンプトラックから直接張込ができるように、屋外に荷受ホッパと昇降機を新たに追加しました。これにより、ライスセンター内部の汚れる頻度が少なくなりました。